ВАТ «АвтоВАЗ»: Російський Детройт

1. виготовлення кузовів
2. пластмасове виробництво
3. фарбування
4. головний складальний
5. вихідний контроль
6. «АвтоВАЗ» сьогодні

Наша сеть партнеров Banwar

Головний завод Тольятті можна побачити здалеку - 5-метрова обертається емблема «АвтоВАЗу» на 24-поверховій адміністративній будівлі підприємства добре видно з багатьох точок міста. До речі, цю «вазівську» емблему для перевірки її парусність продували в аеродинамічній трубі науково-технічного центру «АвтоВАЗу».

Фактично «ВАЗ» - це п'ять виробництв, розгорнутих на одній території: металургійне, пресове, пластмасове, механоскладальне, складальне. Гігант є ціле місто з десятками будинків, Чотирисмуговий проспектами, перехрестями. Вулицями заводу курсують свої рейсові автобуси, технологічні автомобілі з особливими реєстраційними номерами серії ВАЗ (які, до речі, дійсні і по ту сторону прохідних); є і своя автоінспекція. Наші права міжнародного зразка тут виявилися непридатними: для їзди по території підприємства потрібні спеціальні, «вазовские». Без таких документів по заводу їздять тільки на велосипедах.

Підприємство працює в дві зміни, у свята і вихідні продовжують працювати тільки наладчики, які проводять профілактичні роботи, щоб виключити зупинки конвеєра протягом робочого тижня.

виготовлення кузовів

Один з перших і найбільш цікавих етапів виробництва автомобілів - виготовлення кузовів. Варять їх на п'яти напівавтоматичних лініях: на одному «класику», на двох інших - «Самари» і ще на двох - «десятки». Найбільшою мірою нас цікавило, наскільки ручна праця використовується при виготовленні кузовів. На лінії «десятого» сімейства робочі активно задіяні тільки на деяких етапах, а основну роботу виконують 234 робота. Деякі з них виготовлені компанією Kuka, а інші - по її ліцензії, але вже безпосередньо на «АвтоВАЗі».

Кузов кожної моделі складається з 500 - 600 деталей (у «десяток» 30% з них оцинковані). Спочатку роботи зварюють фрагменти окремих вузлів - «збирають» днище, боковини і т. Д. Потім ці складальні одиниці надходять на лінію збірки кузовів. Вони подаються в головний кондуктор, де всі деталі з'єднуються і проводиться зварювання каркаса кузова в контрольних точках для отримання точних геометричних параметрів. Далі «пов'язаний» каркас надходить на наступні етапи зварювання, де зварювальні кліщі інших роботів добираються туди, куди не дістав робот складача поїздів. Після цього до каркасу приварюють інші навісні елементи - дах, крила і т. Д.

Автоматизованими зварювальними роботами «завідує» система управління фірми Bosch, яка в залежності від зносу електродів змінює електричні параметри зварювання (величину струму). Технологія «зв'язки» оцинкованих деталей відрізняється від звичайної тим, що сварка здійснюється як мінімум в двох режимах - спочатку для пропалювання шару цинку подається струм менші за розміром, а потім для зварювання стали - більшої величини. Праця людини використовується лише на деяких етапах зварювання кузова - тоді, коли роботи не здатні дістатися до важкодоступних ділянках. Люди в основному працюють з точкового контактного зварюванням, і тільки в деяких випадках застосовується дугова в середовищі вуглекислого газу.

«Десятки» варять на двох паралельних конвеєрах - на виході з кожного кузов з'являється кожні 88 секунд, а в сумі з обох - кожні 44 секунди.

Якість всіх виробів оцінюється візуально і за допомогою контрольно-вимірювальної машини, вбудованої в лінію збірки кузовів. Крім того, двічі на зміну, як правило, в її початку і в кінці, по одному звареного кузову і його фрагменту беруть на стенд контролю геометрії кузова, де перевіряється більшість параметрів. На кожні 100 зварювальних точок будь-складальної одиниці, наприклад, днища, норматив допускає відхилення тільки за трьома. Якщо їх більше, весь вузол бракується. Крім того, періодично проводиться контроль зварювальних швів на руйнування.

пластмасове виробництво

Перед початком випуску «десятого» сімейства на заводі був побудований цех виробництва пластмасових виробів (ППІ). Його оснастили різним обладнанням, яке дозволило виготовляти пластикові деталі для нової моделі автомобіля.

Німецькі ливарні машини для виробництва великих деталей методом дуття (тиск роздування 8 - 14 бар), за твердженням фахівців заводу, не мають аналогів в Росії. За такою технологією з полікарбонатів і поліпропіленів виготовляють бампери, спойлери, бачки для різних рідин. Найскладнішою деталлю вважається панель приладів сімейства 110, яка вже зазнала багаторазовим удосконаленням. Цікаво, що при виробництві «десяток» застосовується дерево - стружка як наповнювач міститься в рулонних матеріалах, з яких методом термоформовки виготовляють карти дверей і полки багажника.

Дане виробництво відноситься до безвідходним - облой і літники після дроблення переробляються і використовуються повторно. З особливою увагою підходять до деталей, які згодом будуть пофарбовані - їх поверхня повинна бути ідеальною. Тому перед перевезенням з цеху в цех такі деталі поштучно упаковують в целофан. Але спочатку пакувальник перевіряє якість кожного виробу і ставить на ньому особистий штамп.

Предмет гордості «вазовцев» - система централізованої підготовки та подачі сировини до термопластавтоматів. Автоматика повністю контролює процес і в разі відхилення якісних або кількісних показників гранул подає оператору сигнал.

фарбування

Фарбувальний цех - один з найбільш складних і відповідальних ділянок виробництва. Адже саме тут майбутній автомобіль отримує той чи інший колір. Велику частину часу кузова знаходяться в спеціальних тунелях. Тут для знежирення поверхні, додання хороших адгезійних (т. Е. Зчіпних) властивостей і захисту від корозії їх купають у ваннах із спеціальними розчинами. Далі на автоматичної лінії забарвлення кілька десятків пульверизаторів наносять на поверхню кузова шари фарби, а потім лаку. У проміжках між етапами обробки кузова сушаться, а виявлені на їх поверхні дефекти усуваються вручну (шліфуються, підфарбовують).

Технологія фарбування кузовів різних моделей трохи різниться між собою. Наприклад, з цього року кузова «Самар» почали гарантувати за технологією «десятого» сімейства - двокомпонентним грунтом із застосуванням катафорезу. На підприємстві цим нововведенням пишаються, адже корозійна стійкість кузова значно підвищилася. А ось на лінії фарбування кузовів «класики» (моделі 2105, 2107) використовується давно перевірена технологія.

Наявне обладнання дозволяє за одну зміну фарбувати машини фарбами чотирнадцяти різних кольорів (для переходу на забарвлення іншим кольором потрібно всього 4 хвилини). У виробництві використовуються як імпортні фарбувальні матеріали - PPG, Helios, так і російські - «Російські фарби» (Ярославль). Зарубіжними фарбами, в основному «металіками», покривають кузова більш сучасних моделей. Щорічно на заводі для кожної моделі приймається програма фарбування кузовів з двадцяти двох базових і семи експериментальних квітів.

головний складальний

Ще один відповідальний етап виробництва «Лад» - збірка кузова. У накопичувачі головного конвеєра пофарбований кузов отримує ідентифікаційний код і технологічну складальну карту - велику паперову наклейку, яка кріпиться на праве заднє крило. В цій карті зашифрована комплектація майбутньої машини - двигун, варіант обробки салону і тип коліс. Експортні автомобілі вирізняються з-поміж інших лише в тому випадку, якщо вони призначені для американського континенту або країн з тропічним кліматом. Обумовлено це тим, що в Канаді, наприклад, інший тип системи головного освітлення, в тропіках необхідна посилений захист від вологості і корозії. Тут же отримують супровідні наклейки кузова, які у вигляді машинокомплектів будуть відправлені на складальні заводи України. Виявляється, кожен п'ятий «семерочной» кузов на «АвтоВАЗі» так і не перетворюється в готовий автомобіль - його остаточне складання здійснюється вже в Луцьку, Херсоні або Кременчуці.

Складальний конвеєр складається з трьох ниток, які рухаються паралельно і з однаковою швидкістю. На першій збирають моделі сімейства «Самара» (21099) та «Самара-2» - «Лада-115» і «Лада-114», які є модифікаціями моделей ВАЗ-21099 і -2109 (виробництво останніх передано в Україну на «АвтоЗАЗ» ). На другій лінії «одягають» кузова залишилася в Тольятті «класики» - моделей 2105 і 2107 (моделі 2106, 2104 випускаються в Іжевську). А по третій лінії «пливуть» кузова всіх версій моделей «десятого» сімейства - седана «Лада-110», універсала «Лада-111» і хетчбека «Лада-112».

Складальним виробництвом «АвтоВАЗу» управляє комп'ютеризована система «Дилер», яка згідно з потребами замовників формує змінну програму за кольором і комплектації автомобілів. При цьому всі допоміжні конвеєри відповідно до загальної розкладкою подають на складальні пости така ж кількість специфічних деталей для кожної комплектації автомобіля. Наприклад, на посаді монтажу двигунів «десяток» до кожного кузову подається саме «його» мотор - 8- або 16-клапанний, потрібного обсягу і з певною системою харчування. Так само безпомилково система розсилає сидіння, оббивку дверей, колеса з необхідними дисками (литими або штампованими) і т. П. - відповідно до однієї з трьох стандартних комплектацій ( «Норма», «Стандарт», «Люкс»).

«АвтоВАЗ» був побудований в 1967 - 1970 рр. за технічного сприяння компанії FIAT для випуску автомобіля ВАЗ-2101 «Жигулі» - «русифікованої» версії моделі Fiat-124. Початкова проектна потужність підприємства становила 660 тис. Автомобілів в рік.

Зведення заводу стало революційним етапом в історії вітчизняного автомобілебудування - все впроваджуються технології були спрямовані на забезпечення високої якості продукції. Для досягнення цієї мети Рада Міністрів СРСР спеціальною постановою дозволив підприємствам при виконанні замовлень, що будується «ВАЗа» відступати від норм ГОСТів, якщо вони не відповідали більш жорстким вимогам зарубіжної технічної документації. Згодом до рівня «ВАЗа» були змушені підтягнутися сотні вітчизняних підприємств. Прийняті в кінці 1960-х років основні принципи системи контролю якості діють на заводі і сьогодні.

вихідний контроль

В кінці майже двокілометрового складального цеху з його розміреним ритмом роботи панує суєта - ми потрапляємо на ділянки проведення контрольно-регулювальних робіт. Одні фахівці при яскравому рівномірному освітленні перевіряють цілісність лакофарбового покриття кузова, інші регулюють фари і кути установки коліс. Водії-експерти «подорожують» на новеньких машинах на пости регулювання токсичності відпрацьованих газів і в еховий камери. Вони прислухаються, чи немає при «русі» на обертових барабанах при різних режимах роботи двигуна і трансмісії сторонніх шумів.

Потім машини йдуть на випробувальний трек, розташований на заводській території, і після тестового заїзду з різних дорожніх покриттях знову повертаються на конвеєр, на його останній ділянку. Після зовнішнього огляду стану лакофарбового покриття автомобіль комплектують навісним обладнанням, ЗІПом і здають на склад.

«АвтоВАЗ» сьогодні

«АвтоВАЗ» - це підприємство потужністю 750 тис. Автомобілів в рік. На 600 гектарах розміщені виробничі і допоміжні корпуси загальною площею 4 млн. М кв. У цехах встановлено більше 41 тис. Одиниць обладнання. Загальна протяжність конвеєрних систем становить 300 км. Крім основного складального, на заводі працює дослідно-промислове виробництво, де випускаються автомобілі малих серій. На ВАТ «АвтоВАЗ» працюють 122 тис. Жителів Тольятті. Середня зарплата на підприємстві - 8500 руб. (Близько 1500 грн.), В Самарі - 4500 руб. Близько 95% автомобілів на вулицях автограду складають ВАЗи.

За 2003 рік підприємство випустило 699 889 автомобілів і 177087 автокомплектів для складальних заводів Росії, України, Казахстану, Єгипту, Еквадору, Уругваю. 2 квітня цього року з конвеєра заводу зійшов 22-мільйонний автомобіль.

Сьогодні «АвтоВАЗ» має близько 800 постачальників-суміжників. Зараз всі вони проходять сертифікацію згідно з міжнародною системою якості ISO.

Тольятті - сучасне місто з населенням 740 тис. Чоловік, що виріс одночасно з автозаводом на місці районного центру Самарської області.

Місто забудований поквартально (населення кварталу - близько 25 тис. Чоловік, площа - 1 км х 1 км). Гуртожитків тут практично немає - для працівників автозаводу будувалися будинки з окремими квартирами.

Сьогодні на головному підприємстві в місті Тольятті ВАТ «АвтоВАЗ» займаються як крупносерійним, так і дрібносерійним виробництвом автомобілів. Масові моделі роблять на головному конвеєрі заводу, дрібносерійні - на дослідно-промисловому виробництві.

головне підприємство

Дослідно-промислове виробництво

Зараз на заводі готується до випуску (листопад 2004 року) автомобілі сімейство «Калина»: універсал «Лада Калина-1117», седан «Лада Калина-1118», хетчбек «Лада Калина-1119»

Юрій Дацик, Ігор Шірокун
Фото Андрія Яцуляк

Якщо ви знайшли помилку, будь ласка, виділіть фрагмент тексту і натисніть Ctrl + Enter.